Se former à la méthode 5S

MODALITÉS PÉDAGOGIQUES :
Exposé théorique et pratique par le formateur.
Échanges et analyses des expériences vécues par les participants avec les pistes de solutions.
Mises en situation pour une parfaite intégration de nos méthodes.
OUTILS PÉDAGOGIQUES ET TECHNIQUES :
Locaux respectant les critères d’Etablissements recevant du Public (ERP) en terme de taille, disposition et équipement de la salle.
Paper board, vidéoprojecteur, prise de branchement pour matériel informatique (PC, enceintes, …).
Remise d’un support pédagogique à la fin du stage.

1. Introduction à la Méthode 5S
Présenter les principes du 5S : Trier, Ranger, Nettoyer, Standardiser, Soutenir
Echanger sur des exemples concrets de la mise en œuvre réussie du 5S dans le secteur industriel
Définir les objectifs de la formation

2. Démarche GEMBA – Visite des ateliers
Observer sur le terrain les conditions actuelles de travail et identifier les points d’amélioration
Echanger et identifier les écarts et les opportunités d’amélioration

3. Élaboration des mesures à mettre en oeuvre
Définir des actions de tri (S1 – Seiri) et d’organisation (S2 – Seiton)
Identifier des mesures spécifiques et communes à chaque atelier
Créer un plan d’action détaillé : responsabilités, délais et ressources nécessaires
Définir les actions liées au nettoyage (S3 – Seiso) et à la standardisation (S4 – Seiketsu)
Mettre en place des standards et définir des routines d’inspection régulières
Echanger sur les meilleures pratiques pour pérenniser les changements (S5 – Shitsuke)

4. Bilan à 3 mois
Revue des actions mises en œuvre et analyse des écarts
Retour sur les premières actions entreprises dans les ateliers : évaluation de l’avancement, identification des
écarts par rapport au plan initial
Echanges sur les difficultés rencontrées et analyse de leurs causes profondes
Atelier de résolution de problèmes

Atelier de résolution de problèmes
Application de méthodes de résolution de problèmes adaptées aux contextes des ateliers
Identification des solutions concrètes pour corriger les écarts et éliminer les obstacles

Mise à jour du plan d’action et systématisation des analyses d’écarts
Ajuster les plans d’action pour chaque responsable d’atelier en fonction des retours et des solutions
identifiées
Créer un cadre de suivi systématique pour analyser et résoudre les écarts de manière autonome
Former à la mise en place de routines de suivi et de contrôle des actions 5S